MIGアーク溶接の概念と分類
溶融電極を使用し、外部ガスをアーク媒体として、金属の溶滴を保護し、溶接部内の溶融池と高温金属を溶接するアーク溶接法をMIGアーク溶接と呼びます。溶接ワイヤの材質と保護ガスの違いにより、図に示すように、次の方法に分けられます。
溶接ワイヤの分類により、ソリッドワイヤ溶接とフラックス入りワイヤ溶接に分けられます。ソリッドワイヤを使用した不活性ガス（ArまたはHe）アーク溶接はMIGアーク溶接（金属不活性ガスアーク溶接）と呼ばれ、ソリッドワイヤを使用したアルゴンリッチガスアーク溶接はMAG（金属活性ガスアーク溶接）と呼ばれます。ソリッドワイヤを使用したCO2ガス溶接はCO2溶接と呼ばれます。フラックス入りワイヤの場合、シールドガスとしてCO2またはCO2+Ar混合物を使用できるアーク溶接は、フラックス入りワイヤガスシールド溶接と呼ばれます。保護ガスなしで行うこともでき、これを自己保護アーク溶接と呼びます。
一般的なMIG/MAG溶接とCO2溶接の違い
CO2溶接の特徴は、低コストと高い生産効率です。しかし、飛散量が多く、成形性が悪いという欠点があるため、一部の溶接工程では通常のMIG / MAG溶接を使用しています。通常のMIG / MAG溶接は、不活性ガスまたはアルゴンリッチガスで保護されたアーク溶接方法ですが、CO2溶接は酸化が強く、これが両者の違いと特徴を決定します。CO2溶接と比較したMIG / MAG溶接の主な利点は次のとおりです。
1) スパッタ量が50%以上減少します。アルゴンまたはアルゴンリッチガス体の保護下にある溶接アークは安定しており、溶滴遷移およびジェット遷移中のアークが安定しているだけでなく、小電流MAG溶接の短絡遷移におけるアークの溶滴に対する反発効果も少なく、MIG/MAG溶接の短絡遷移のスプラッシュ量が50%以上減少することを保証します。
2) 溶接部の形成が均一で美しい。MIG/MAG溶接の溶滴遷移は均一で細かく、安定しているため、溶接部の形成が均一で美しいです。
3) 多くの活性金属とその合金を溶接できます。アーク雰囲気の酸化は非常に弱く、酸化がまったくない場合でも、MIG/MAG 溶接は炭素鋼、高合金鋼を溶接できるだけでなく、アルミニウムとアルミニウム合金、ステンレス鋼とその合金、マグネシウムとマグネシウム合金など、多くの活性金属とその合金を溶接できます。
4) 溶接プロセス、溶接品質、生産効率が大幅に向上します。
パルスMIG/MAG溶接と通常のMIG/MAG溶接の違い
通常のMIG / MAG溶接の主な溶滴遷移形式は、高電流ではジェット遷移、低電流では短絡遷移であるため、小電流では依然としてスプラッシュが大きく、成形が不十分という欠点があり、特にアルミニウムや合金、ステンレス鋼など、一部の活性金属は低電流で溶接できません。そのため、パルスMIG / MAG溶接が開発され、その溶滴遷移は、各電流パルスごとに溶滴遷移を特徴とし、本質的には溶滴遷移に属します。通常のMIG / MAG溶接と比較して、その主な特徴は次のとおりです。
1) パルスMIG/MAG溶接の最良の溶滴遷移形態は、1パルスから1溶滴への遷移であり、このようにパルス周波数を調整することで、単位時間あたりの溶融滴遷移における滴数、つまり溶接ワイヤの溶融速度を変えることができます。
2) 溶滴遷移のパルス降下により、溶滴径は溶接ワイヤ径とほぼ等しくなり、溶滴アーク熱が低くなり、つまり溶滴温度が低くなります（ジェット遷移や大滴遷移と比較して）。そのため、溶接ワイヤの溶融係数が向上し、つまり溶接ワイヤの溶融効率が向上します。
3) 降下温度が低いため、溶接煙が少なく、合金元素の焼損が低減され、施工環境も改善されます。
通常の MIG/MAG 溶接と比較した主な利点は次のとおりです。
1) 溶接スプラッシュが少ない、または全くスプラッシュがない。
2) アーク指向性が良好で、全姿勢溶接に適しています。
3) 溶接部が良好に形成され、溶融幅が広く、指状の溶融深さ特性が弱まり、残留高さが小さくなります。
4) 活性金属（アルミニウムおよびその合金など）の小電流完全溶接。
MIG/MAG溶接のジェット遷移の電流範囲が拡大しました。パルス溶接では、ジェット遷移の臨界電流から数十アンペアの大電流範囲まで、安定した溶接電流が得られます。
上記から、パルス MIG/MAG の特徴と利点がわかりますが、完璧なものはありません。通常の MIG/MAG と比較した欠点は次のとおりです。
1) 溶接の生産効率が習慣的にやや低いと感じます。
2) 溶接工に対する高い品質要件。
3) 現在、溶接機器の価格は高くなっています。
パルスMIG/MAG溶接の選択は主にプロセスによって決まります。
上記の比較結果によると、パルスMIG / MAG溶接は他の溶接では実現できない多くの利点と比較がありますが、設備価格が高い、生産効率がやや低い、溶接工が習得するのが難しいなどの問題もあります。したがって、パルスMIG / MAG溶接の選択は、主に溶接プロセスの要件によって決定されます。現在の国内溶接プロセス標準によると、次の溶接は基本的にパルスMIG / MAG溶接を使用する必要があります。
1) 炭素鋼。溶接品質と外観に対する要求が高いのは、主にボイラー、化学熱交換器、中央空調熱交換器、水力発電業界のタービンターボシェルなどの圧力容器業界です。
2) ステンレス鋼。小電流（200A以下を小電流と呼び、以下同じ）を使用し、溶接品質、外観要件が高い場合、例えば機関車、化学工業圧力容器など。
3) アルミニウムおよびその合金。小電流（200A以下を小電流と呼び、以下同じ）を使用し、溶接品質、外観要件が高い場合、たとえば、高速自動車、高電圧スイッチ、空気分離などの業界。特に高速自動車は、CSRグループ四方車両、唐山車両工場、長科などの中小メーカーにアウトソーシング処理を含めています。業界ニュースによると、2015年までに、人口500人以上の省都と都市はすべて新幹線を実現しており、新幹線の需要が大きく、溶接作業量と溶接設備の需要が大きいことを示しています。
4) 銅およびその合金。現在の理解によれば、銅およびその合金は基本的にパルスMIG/MAG溶接（MIGガス保護溶接の範囲内）です。
