TIG溶接ステンレス鋼に関しては、シールドガスの選択は、溶接の品質、腐食抵抗、アーク安定性に直接影響する基本的要因です。不活性ガスであるArgonは、このタスクの実行可能なオプションではなく、- TIG溶接ステンレス鋼の業界標準です。そのユニークな特性により、溶接プールを保護し、材料の腐食抵抗を維持し、安定した溶接プロセスを確保するのに理想的に適しています。
アルゴンの不活性性は、その最も重要な利点です。反応性ガス（酸素や窒素など）とは異なり、溶融ステンレス鋼、タングステン電極、または材料の合金要素とは反応しません。ステンレス鋼はクロム（304のようなグレードで18 {- 20％）に依存して、腐食に抵抗する受動的な酸化物層を形成します。溶接中に高温にさらされると、この層が分解し、保護されていなければクロムは酸化に対して脆弱になります。アルゴンは、溶接ゾーンの周りに密集した保護バリアを形成し、大気酸素と窒素から溶融プールと熱-影響を受けたゾーン（HAZ）を分離します。これにより、クロムは酸素と組み合わせて、金属の腐食抵抗を枯渇させるクロム酸化物のコンパウンドを形成することを防ぎます。この保護がなければ、溶接部と周辺地域は、穏やかな環境であっても、錆び、孔食、早期の故障を起こしやすくなります。
腐食保護に加えて、ArgonはTIG溶接に不可欠な安定したアークをサポートします。これは、熱入力を正確に制御する必要があります。 Tig溶接は、非-消耗品タングステン電極を使用してARCを生成し、Argonのイオン化特性は、安定した焦点の弧を維持するのに役立ちます。この安定性により、ベースメタルとフィラーワイヤの均一な加熱（使用する場合）が保証され、溶融プールの制御が容易になります。熱伝導率が低く、熱膨張が高いステンレス鋼の場合、不均一な加熱は、反り、歪み、または不均一な融合を引き起こす可能性があります。 Argonが提供する一貫したアークは、これらのリスクを最小限に抑え、溶接機が最小限のスパッタまたは欠陥を備えた清潔で均一なビーズを生成できるようにします。
Argonは、すべての一般的なオーステナイトステンレス鋼（304、316、およびそれらの低-炭素 "L"バリアントを含む）と互換性があり、自家ティグ溶接（フィラーなし）とフィラー-ベースのTIG溶接の両方でうまく機能します。 Thin -ゲージ304ステンレス鋼シート- Argonの保護を結合するなど、-}ゲージの結合などの自生アプリケーションでは、溶接がベースメタルの化学組成を保持し、接合を弱める可能性のある汚染を回避します。フィラーワイヤ（例えば、304ステンレス鋼のER308L）を使用する場合、アルゴンはフィラーをスムーズに溶かし、ベースメタルと均等に融合し、強度を損なう多孔性または包含物を防ぎます。
純粋なアルゴンは標準ですが、他のガスのわずかな追加を特殊なシナリオで使用できます。たとえば、1 - 5％の水素をアルゴンに追加すると、厚い-セクションのステンレス鋼の溶接で溶融プールの流動性を改善し、融合または不完全な融合のリスクを減らします。ただし、水素は慎重に使用する必要があります。過剰な量は、フェライトのステンレス鋼の多孔度を引き起こす可能性があります。ヘリウムは別の添加物であり、-導電率ステンレス鋼での熱入力を増加させるためによく使用されますが、ほとんどのアプリケーションでは純粋なアルゴンよりも高価で一般的に必要ではありません。 TIG溶接タスクの大部分では、食品加工装置の製造からステンレス鋼の建築コンポーネントの修理への加工から、Argonが最適な結果をもたらします。
適切なシールドガス送達は、アルゴンの有効性を最大化するための鍵です。ガスは、溶接ゾーンから空気を移動させるために十分な速度（通常10 - 20立方フィート）で流れる必要がありますが、汚染物質を引き込む可能性のある乱流を作成するほど速くはありません。適切なガスノズル（材料の厚さのサイズ）により、アルゴンブランケットが溶接プール、タングステン電極、およびHAZを覆うことが保証されます。また、少量の水蒸気でさえ溶接に多孔度を引き起こす可能性があるため、溶接機には水分や不純物がないことを確認する必要があります。
要約すると、ArgonはTig溶接ステンレス鋼-に適しているだけでなく、好ましいシールドガスです。その不活性保護により、クロムの酸化を防ぐことによりステンレス鋼の耐食性が維持されますが、そのアーク-安定化特性により、正確で制御された溶接が可能になります。薄い-ゲージシート、厚い構造コンポーネント、またはフィラーワイヤーを使用して作業するかどうかにかかわらず、純粋なアルゴンは一貫した高-の品質結果を提供します。ほとんどのステンレス鋼のTIG溶接アプリケーションでは、アルゴンは依然としてゴールドスタンダードであり、信頼性、可用性、パフォーマンスを組み合わせて、産業と精密溶接タスクの両方の要求を満たしています。
