冷間溶接機の説明書
簡単な紹介
冷間溶接機は国際的にESD（ELECTRO SPARK DEPOSITION）と呼ばれ、旧ソ連の専門家によって放電加工機に似た回路原理を使用して開発されました。主な目的は、高硬度の炭化タングステンなどの材料を使用して金型/金属表面をコーティングし、耐摩耗性、耐熱性などの特性を向上させることです。元の加工機のコーティング厚さは最大30μmであるため、修理のニーズを満たすことができません。
多くの研究開発を経て、出力が向上し、トーチの構造と電極材料の組成が改善されました。冷間溶接機は、微小電気の瞬間放電によって発生する高熱エネルギーを介して、特殊な溶接ワイヤをワークピースの損傷部分に融合し、元の基板にしっかりと溶接し、小さな研磨と研磨プロセスを経て初めて後溶接されます。
原理
多機能冷間溶接機の原理は、充電コンデンサを使用して、10-3〜10-1秒の周期で10-6〜10-5秒の超短時間で放電することです。電極材料とワークピースの接触部分は8000℃〜10000℃に瞬間的に加熱され、プラズマ状態の溶融金属が冶金的にワークピースの表面層に移行します。左の図1は、肉盛溶接、コーティング、およびさまざまな特性の概略図を示しています。ゾーンAは、ワークピースの表面に堆積するコーティングまたは表面処理層です。ベース金属との合金化効果により、ワークピースの内部に拡散浸透し、拡散層Bを形成し、高強度の接合を実現します。
アドバンテージ
1.合理的な設計と自由な調整。異なる金属材料に応じて異なる放電周波数を選択し、最良の修復効果を実現します。
2.熱影響部が小さい。積層時に入熱がないため、変形、アンダーカット、残留応力が発生しません。局部焼鈍は発生せず、補修後の再加熱も不要です。
3.溶接補正の影響が非常に小さいため、溶接機は溶接修復プロセス中にワークピースの周囲に通常のアルゴンアーク溶接が発生する現象を克服し、ワークピースの表面を余裕なく修復しても安全です。
4. 修復精度が高い：表面仕上げの厚さは数ミクロンから数ミリメートルで、研磨と磨きのみで済みます。
5. 高い溶接強度: ワークピースの表面材料への十分な浸透により、強力な接合力が得られます。 6. 持ち運びが簡単: 軽量 (28-30 kg)、220V 電源、作業環境の要件はありません。
6.経済的: 現場ですぐに修理できるため、生産効率が向上し、コストが節約されます。
7.持ち運びが簡単：軽量（28-30 kg）、220V電源、作業環境の要件なし。
8.多目的機械：表面仕上げ、表面強化などの機能を実行できます。放電電力と放電周波数を調整することで、必要な溶接肉盛と強化厚さと仕上げが得られます。
9.表面層の硬度と補充の多様性：異なる電極棒材料（補充材）を使用して、異なる硬度要件を満たすことができます。表面修復層の硬度は、HRC 25〜HRC 62です。
10.ホスト制御システム: 改良された内蔵 CNC マイクロコンピュータによる二重閉ループ精密制御。インテリジェント IC 制御ボードを使用し、安定性と動作能力は類似製品よりはるかに優れています。
11.ガス保護システム: マイクロコンピューター制御の同期アルゴン保護システムに変更され、アルゴンガス保護が向上し、溶接効果がより強固で美しくなります。同時に、元の利点を維持し、高価なレーザー溶接機に匹敵し、アルゴンの節約を最大限にします。
12.設置条件および消耗品: 温度: 28 度 C、湿度: 5% -75%、結露なし。電源: 220 ボルト 50 Hz AC、安定した電圧。環境: 清潔でほこりや塵がない。主な消費: 溶接ワイヤ、アルゴン、電気。
適用範囲
欠陥を修理する
●ピンホール、エアホール ●バリ、バリ ●突起、傷 ●面取り角度、たるみ角度 ●ブラインド、クラック ●磨耗、へこみ ●製造ミス、製造不良、溶接不良
● 鋭角な角、鋭いエッジ ● 溝、側壁 ● 底、深い空洞 ● 平面、タイプ ● 生産ラインでの現地修理
冷間溶接機が体に及ぼす害
冷間溶接機の鉄が人体に影響を与えると考えられる主な要因は、アークの放射と電極が燃焼する際に発生するオゾンです。
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